Whatsapp
Whole Chain Tech нещодавно завершила повну модернізацію своєї системи управління виробництвом з офіційним впровадженням 5S управління ділянкою, стандартизованих операційних процедур (SOP) і систем ощадливого виробництва на всьому своєму виробничому підприємстві в рамках своєї довгострокової стратегії підвищення стабільності якості продукції, підвищення ефективності виробництва та підтримки розширення глобального експортного бізнесу.
Як професійний виробник гідравлічних причепів і швидкозмінних кузовів, який наразі виходить на закордонні ринки, включаючи США та Центральну Азію, компанія запустила 3-місячний проект з оптимізації виробництва, щоб відповідати жорсткішим вимогам міжнародних клієнтів до якості та надійності доставки, а також узгодити свої виробничі процеси з глобальними стандартами сертифікації виробництва. Оновлення охоплює всі основні етапи виробництва від вхідної перевірки сировини, різання, зварювання, складання, тестування продуктивності до упаковки готової продукції.
Система управління ділянкою 5S є основою оновлення, зосередженою на організації виробництва для усунення непотрібних відходів і зниження операційних ризиків. Компанія завершила повне сортування, вирівнювання, очищення, стандартизацію та навчання персоналу на всіх виробничих станціях: інструменти та обладнання на зварювальних і монтажних станціях тепер зберігаються в чітко позначених фіксованих місцях, гідравлічні компоненти та стандартні деталі класифікуються та маркуються відповідно до специфікацій, а графіки регулярного прибирання виконуються для підтримки виробничого середовища без пилу, особливо для станцій складання прецизійних гідравлічних систем. Впровадження 5S уже скоротило середній час, який працівники витрачають на пошук інструментів і матеріалів, на 35% і усунуло ризик використання неправильних компонентів через неорганізоване зберігання. Усі основні виробничі процеси тепер мають офіційні стандартизовані робочі процедури (SOP) із чіткими, кількісно визначеними робочими вимогами та стандартами якості, що усуває коливання якості, викликані відмінностями в досвіді окремих працівників. Компанія розробила SOP для 12 основних етапів виробництва, включаючи різання сталі, зварювання коробчатого кузова, встановлення гідравлічної системи, перевірку ефективності підйому та калібрування механізму швидкої заміни, з конкретними вимірними стандартами, такими як вимоги до висоти зварювального шва, значення крутного моменту гідравлічної системи, специфікації 30-хвилинного випробування на витримку тиску та допуск на точність 0,5 мм для вирівнювання швидкої заміни. Весь виробничий персонал пройшов обов’язкове навчання SOP та оцінку для забезпечення рівномірної роботи в усіх змінах.
Система ощадливого виробництва зосереджена на усуненні всіх форм відходів без доданої вартості в процесі виробництва для підвищення ефективності та зниження витрат. Компанія оптимізувала компонування своєї виробничої лінії, щоб зменшити непотрібну обробку матеріалів між процесами, запровадила модель виробництва на основі витягування, узгоджену з фактичними вимогами замовлення, щоб зменшити надлишкові запаси готової продукції та сировини, а також створила механізм постійного вдосконалення, за допомогою якого всі співробітники можуть подавати пропозиції щодо оптимізації. Звичайні точки відходів, такі як надлишок металобрухту, час очікування між процесами та переробка дефектних виробів, значно скоротилися після впровадження.
Інтегрована модернізація вже дала вимірні результати після одного місяця офіційної роботи: рівень кваліфікації продукту першого проходу зріс з 92% до 97,5%, загальна ефективність виробництва покращилася на 12%, відходи сировини зменшилися на 18%, а показник своєчасної доставки замовлень досяг 100%. Стандартизована виробнича система також допомагає компанії відповідати вимогам системи управління виробництвом для міжнародних сертифікацій, включаючи знаки DOT США та ЄС CE, закладаючи міцну основу для глобального розширення експорту. «Впровадження 5S, SOP і ощадливого виробництва — це не просто формальна вправа управління, це практичне оновлення, яке безпосередньо покращує якість нашої продукції та операційну ефективність», — сказав Чжан Мін, керівник виробництва компанії Whole Chain Tech. «Найважливіше те, що стандартизовані процеси забезпечують постійну якість наших основних продуктів, особливо точність вирівнювання наших швидкозмінних кузовів, що забезпечує 100% взаємозамінність кузовів для різних гідравлічних причепів і шасі пікапів типу II, що є основною конкурентною перевагою наших продуктів». Whole Chain Tech продовжить оптимізувати свою систему управління виробництвом на постійній основі, плануючи запровадити цифрові інструменти моніторингу виробництва в другій половині 2026 року для подальшого покращення прозорості виробництва та відстеження якості.
